Am 05.11.2019 führte die diesjährige Herbstexkursion insgesamt 20 Studierende und 2 Mitarbeiter des Gießerei-Instituts nach Bocholt. Dort wurde die Gießerei Grunewald GmbH & Co KG besichtigt. Hr. Dieckhues, Hr. Dr. Gundlach sowie Hr. Behrens hießen die Exkursionsteilnehmer herzlich willkommen und führten zunächst in die Geschichte, Organisation und Schwerpunktthemen der Gießerei Grunewald ein. Während der anschließenden Besichtigung erhielten die Studierenden Einblicke in eine besonders moderne Gießerei mit automatisierter Form- und Kernfertigung, Anlagen für den Aluminium-Niederdruckguss sowie einem Induktionsofen mit der Möglichkeit zur Herstellung von Gusseisenwerkstoffen.
Anschließend ging es etwa 10 km weiter zur Eisengießerei Isselguss GmbH nach Isselburg. Nach einer kurzen Einführung durch Hr. Dr. Wüller konnten sich die Exkursionsteilnehmer in einer Betriebsführung einen Überblick über die Formanlagen, den Schmelzbetrieb sowie die mechanische Nachbearbeitung machen. Auf der anschließenden Rückfahrt mangelte es natürlich auch nicht an dem ein oder anderen Durstlöscher. Im Anschluss an die gut zweieinhalb-stündige Rückfahrt nach Aachen fand man sich zu einem lockeren Ausklang im Restaurant Magellan zusammen. An dieser Stelle möchten wir den beteiligten Partnern aus der Industrie, insbesondere Hr. Dieckhues, Hr. Dr. Gundlach, Hr. Engels und Hr. Dr. Wüller, herzlich für die Ermöglichung der Herbstexkursion 2019 danken.
Die Pfingstexkursion 2019 führte die Aachener Gießer vom 07. bis zum 15. Juni in das Land der aufgehenden Sonne – Japan. Um 5 Uhr früh verließen 15 Gießereistudenten, 6 Doktoranden und Herr Prof. Bührig-Polaczek gemeinsam Aachen und landeten nach einem Zwischenstopp in Warschau um 9 Uhr morgens am Folgetag pünktlich in Tokio. Um für das abwechslungsreiche und durchaus anstrengende Exkursionsprogramm der nächsten Tage ausgeruht zu sein und sich an die japanischen kulturellen Verhältnisse zu akklimatisieren, stand am ersten Tag keine Firmenbesichtigung an.
So nutzten alle die Freizeit, um möglichst viele der zahlreichen Attraktionen der japanischen Hauptstadt zu besichtigen. Einige besuchten den Skytree und den Tokio Tower und genossen einen herrlichen Ausblick, andere erkundeten die unzähligen prächtigen Schreine und Tempel. Die gesammelten Eindrücke und Erfahrungen wurden dann am Abend im Rahmen des traditionellen AGIFA-Dinners ausgetauscht. Da es natürlich auch galt die kulinarischen Besonderheiten Japans zu entdecken, entschied man sich für ein Shabu Shabu Restaurant. Nach kurzer Eingewöhnungsphase erfreuten sich (fast) alle Exkursionsteilnehmer eines ausgezeichneten geschmacklichen Erlebnisses und es wurde natürlich nicht die Gelegenheit verpasst den einen oder anderen Sake zu probieren.
Vor Beginn der ca. 1200 km langen Rundreise entlang der westlichen Küste Japans stand der Morgen noch zur Erkundung Tokios zur Verfügung. Anschließend hieß es im Bus noch einmal die japanischen Etikette und das Grundvokabular zu wiederholen, um für den Besuch bei Yamaha Motor Co. vorbereitet zu sein. Nach ca. 5 stündiger Fahrt im Reisebus wurde dann Hamamatsu erreicht. Mit Besuch des Hoteleigenen Onsen (jap. für „heiße Quelle“) endete für viele der zweite Exkursionstag.
Am Montagmorgen traf sich die Exkursionsgruppe zusammen mit der Dolmetscherin Frau Kusonaki am Reisebus, sodass das erste Yamaha-Werk überpünktlich um 9:00 Uhr erreicht wurde. Die erste Unternehmenspräsentation erfolgte durch drei Kurzfilme, die einen Einblick in die Firmengeschichte, Firmenphilosophie und die Assembly Line gewährten. Im Anschluss wurde Letztere auch in einer informativen Führung inspiziert. Auffällig war hier der hohe Anteil an manuell durchgeführten Arbeitsschritten. Die gesamte Montage wurde in sinnvolle Einzelschritte unterteilt, die in einzelnen kleinen Arbeitszellen durchgeführt wurden. Diese waren „narrensicher“ ausgelegt, indem jedes Werkzeug einen vorgesehenen Platz erhielt und jeder Montageschritt exakt definiert wurde. Zusätzlich mit einer sehr gut strukturierten und „leanen“ Einarbeitung der Monteure wurden somit Fehler minimiert und die Produktivität gesteigert. Interessant war auch die musikalische Untermalung während der Bewegung des unfertigen Zusammenbaus, um Unfällen vorzubeugen.
Nach einem mehrgängigen exzellenten Mittagessen stand es dann den Exkursionsteilnehmern frei das hauseigene Museum zu erkunden. Darauf folgte der Rundgang durch die Gießerei mit abschließendem Q&A. Ein Großteil der Yamaha-Komponenten wird im Kaltkammerdruckguss hergestellt. In Sonderfällen, z.B. für hochbelastete Teile im Rennsport, werden sogar Bauteile im Thixoformguss gegossen. Nach dem informativen Q&A bedankte sich die Exkursionsgruppe mit selbstgegossenen Plaketten, auf denen die Skyline Aachens und Tokios nebeneinander dargestellt sind, AGIFA-Krawattennadeln und natürlich Printengebäck bei der Yamaha Motor Co. für den hervorragenden ersten Firmenbesuch während der Exkursion.
Schließlich ging es mit dem Reisebus weiter nach Shizuoka. Dort angekommen entdeckten die Studierenden eine Karaokebar direkt gegenüber vom Hotel. Nachdem dieser Punkt bei vielen von der Bucketlist gestrichen werden konnte, wurden keine weiteren ausgiebigen nächtlichen Unterfangen unternommen.
Am 11. und 12. Juni wurden die Werke des Gusseisenproduzenten Kimura Foundry Co. besucht. Dort angekommen, erwarteten uns bereits die Leitung des Werks sowie die beiden Geschäftsführer Akihide und Kazutoshi Kimura. Nach einer kurzen Begrüßungsrunde und einer kleinen Einführung in den Aufbau des Unternehmens fuhr die Exkursionsgruppe gemeinsam mit den beiden Geschäftsführern zum Werk in Izu-Nagaoka. Dort erfolgte eine eindrucksvolle Führung durch die Hallen des Pattern Shops, in der Modelle bis zu einer Größe von 10 m x 14 m produziert und zusammengesetzt wurden. Hier war besonders auffällig, wie hoch die Kontrolldichte der Prozesse ist und so war es nicht verwunderlich, dass die Modelle bis zu 10-mal während des Herstellungsprozesses im ATOS, einer 3D Punktwolkenvermessung, landeten.
Ein weiteres Geschäftsfeld der Kimura Group umschließt die Herstellung und der Verkauf von hochpräzisen und komplexen Sandkernen. Diese werden mithilfe von 8 Binderjet-3D-Druckern hergestellt. Auch hier fiel auf, dass die einzelnen Prozesse alle mit einer volldigitalen Qualitätskontrolle abschlossen wurden.
Im Anschluss erwartete die Exkursionsgruppe eine besondere Überraschung. Denn es ging zu einem naheliegenden UNESCO Weltkulturerbe, dem Nirayama-Hansharo, einem Kupolofen aus dem 18. Jahrhundert, der zur Kanonenherstellung diente. Die mit dieser Ofenanlage hergestellten Kanonen spielten eine zentrale Rolle bei der Verteidigung Japans gegen die amerikanischen Truppen unter Kommando von Matthew C. Perry.
Im Anschluss ging es für die Studierenden vorbei am Schnee bedeckten Fuji, Japans größtem Berg, zum Mittagessen zum Hauptwerk nach Shimizu-Cho. Dort erhielt die Exkursionsgruppe einen Einblick in die Sandherstellung bei Kimura, die so gefragt ist, dass der synthetische Sand sogar weltweit exportiert wird. Der letzte Teil der Führung führte dann wieder in den Bereich der Modelle. Dort begutachtete die Gruppe das eindrucksvolle Bearbeitungszentrum mit 26 Fräsen und die direkt daneben liegende CAD Abteilung. Der offizielle Teil des ersten Kimura-Besichtigungstages schloss mit einer Fragerunde im Konferenzzentrum ab.
Der Tag war damit jedoch nicht vorüber, denn das Kimura-Team begleitete uns zurück nach Shizuoka. Dort wurde die Exkursionsgruppe von Kimura auf ein überwältigendes Barbecue eingeladen. Der Abend war geprägt von spannenden Gesprächen und fand einen schönen Ausklang in den Bars von Shizuoka.
Am zweiten Kimura-Tag erwartet uns eine Führung durch die eigentliche Gießerei am Standort Omaezaki. Der Betrieb hatte den Produktionsplan extra auf die Ankunft der Exkursionsgruppe abgestimmt und so konnten gleich zu Beginn der Abguss zweier acht Tonnen Gussteile bewundert werden. Anschließend wurde dann noch der Schlichtungsprozess besichtigt. Dieser zeichnete sich vor allem durch die selbstentwickelten Manipulatoren zum Halten der Modelle im Prozess sowie der eigens entwickelte und patentierte Schlichte aus. Nicht weniger eindrucksvoll war der letzte Teil der Führung. Mithilfe von riesigen Entformungs- und Strahlanlagen wurden Bauteile mit Gewichten bis zu 40 Tonnen aus den Formen entnommen und gesäubert.
Nach einem abschließendem Mittagessen nahm die Exkursionsgruppe schweren Herzens Abschied von der Kimura Group. Angesichts der außerordentlichen und vermutlich noch nie in diesem Ausmaß erlebten großartigen Gastfreundlichkeit sowie der ausgezeichneten Produktionslinien wird der Besuch bei Kimura allen Teilnehmern wohl noch lange in Gedächtnis bleiben. An dieser Stelle noch einmal großen Dank an die beiden charismatischen Geschäftsführer Akihide und Kazutoshi Kimura für die 1 ½ Tage fantastische Betreuung der Exkursionsgruppe.
Dann ging es weiter nach Nagoya, einer weiteren Millionenstadt Japans. In der Kürze der Zeit wurde die Stadt erkundet und am Abend das ein oder andere Lokal besucht.
Am Mittwochmorgen um 8 Uhr fuhr der Bus in Richtung der Werke von Sintokogio. Vor Ort traf die Exkursionsgruppe auf Herrn Hiroshi Yokota von der Japanese Foundry Society („JFS“). Über Herrn Hiroshi Yokota wurde der Kontakt zu den letzten drei Unternehmen der Exkursion – Sintokogio, HANDA Casting und IJTT – aufgenommen.
In Sintokogio wurden wir wie immer äußerst höflich empfangen. Zu Beginn wurde die Gruppe in einem Show-Room geführt, in dem anhand vieler kleiner Hands-On die hinter den Maschinentechnologien steckenden Mechanismen veranschaulicht wurden. Im Folgenden wurde das gesamte Maschinenportfolio des weltweit größten Herstellers für Gießereianlagen in Form einer Führung präsentiert. Für nahezu jede Problematik bietet Sintokogio innovative Maschinenlösungen an, die vor allem auch hinsichtlich Umwelt- und Arbeitsschutz ausgelegt wurden. Der ersten Führung schloss sich eine zweite Führung an, in der die Exkursionsgruppe mittels kleiner Experimente über das Gefahrenpotential von Feinstäuben aufgeklärt wurde und weitere Informationen über Arbeitssicherheit erhielt.
Als Nächstes ging es zu HANDA Casting, einem Hersteller, der sich rein auf die Herstellung von Gabelstaplergegengewichten aus Gusseisen fokussiert. Dabei verwendet HANDA Casting für die Herstellung ihrer Formen das Vakuum unterstützte Formverfahren, eine innovative Technologie der Firma Sintokogio. Durch die Vakuumverdichtung des Sandes wird kein Binder benötigt, wodurch sowohl Gussfehler durch Bindemittelzugaben vermieden werden, als auch die Umwelt geschützt wird.
Weiterhin bemerkenswert waren der außerordentlich saubere Arbeitsplatz und die gut strukturierte Produktionslinie. So wurden die Arbeitsschritte in separierten Zellen mit genau definierten Arbeitsanweisungen durchgeführt. HANDA Casting war ein Paradebeispiel für die japanische Arbeitskultur. Auch der Kaizen-Gedanken als Grundlage für eine kontinuierliche Verbesserung konnte deutlich erkannt werden.
Am Sonntagmorgen, 20.05.18, brachen zehn Studierende und vier Doktoranden mit dem Flieger in Richtung Polen auf, um sowohl das Land als auch einige attraktive Gießereien im Raum Krakau, Breslau und Posen kennenzulernen. Als erste Station stand das Werk der Nemak in Bielsko-Biala auf dem Programm, welches den Druckgussstandard für alle Nemak-Werke setzt und dementsprechend beeindruckend ausgestattet ist. Anschließend ging es Richtung Breslau, wo die Spinko-Druckgießerei besucht wurde. Spinko stellt primär Kleinteile in Großserie auf bis zu 750 Tonnen Maschinen her und besticht dabei durch den hohen Innovationsgrad. Nachdem es auf der Fahrt Richtung Breslau zu einem Stau kam, der alles bisher erlebte in den Schatten stellte (und zu Leibesertüchtigungen auf dem Asphalt und dem ein oder anderen Bier führte), musste die wunderschöne Stadt am nächsten Morgen unbesichtigt verlassen werden.
Am dritten Tag wurde die Eisengießerei Odlewnia Zeliwa „Srem“ besichtigt. Die schiere Größe der Gießerei und der Gussteile waren den Besuch schon wert, doch das Highlight war der sicher verschlossene Betatron, der früher zur Prüfung der Gussteile genutzt wurde. Im gleichen Ort wurde auch die Eisengießerei LFP besucht, die sich auf die Herstellung von Pumpengehäusen spezialisiert. Weltweit führend in diesem Bereich wurde LFP durch die stetige Prozessoptimierung und robuste Prozessführung, was in jeder Abteilung des Unternehmens zu erkennen war.
Am nächsten Tag wurde die Draxton EBCC in Wroclaw besucht. Die EBCC, die auf die Herstellung von Bremssätteln spezialisiert ist, sichert den hohen Produktionsstandard durch die hoch ausgerüstete Qualitätssicherung, welche für alle Beteiligten sehr faszinierend war.
Abschließend wurden das Foundry Research Institut (vergleichbar mit dem ehemaligen IfG aus Düsseldorf) und die AGH University of Science and Technology (vergleichbar mit dem GI) in Krakau besucht. Den traditionellen AGIFA-Abend verbachte die Gruppe im Kern Krakaus zusammen mit Dr. Ryszard Skoczylas, der durch seine Kontakte diese Exkursion erst ermöglicht hat. Ferner gilt unser Dank Dr. Sturm dessen ehrenamtlicher Einsatz, insbesondere durch die Kontaktvermittlung, diese Exkursion zu einem vollen Erfolg gemacht hat.
Auch im Herbst 2017 startete eine Gruppe von 14 Studierenden und zwei Dokto-randen am frühen Morgen am Gießerei-Institut zur Herbstexkursion. Stationen der diesjährigen Pfingstexkursion waren das von Prof. Döpp initiierte Industrie-Museum in Ennepetal und die Firma Magna Cosma in Soest, welche Strukturgussteile im Aluminiumdruckguss produziert. So sollte den gießereiinteressierten Studierenden ein Einblick in die hochmoderne Welt der Leichtmetallfertigung im Druckguss, aber auch ein Rückblick auf die Geschichte und Entwicklung der Gießereiindustrie, be-sonders im Raum Ennepetal, geboten werden.
In Ennepetal wurde die Gruppe sehr herzlich von Prof. Döpp und seinem „Inventar“ mit Heißgetränken begrüßt. Nach einer kurzen Einführung über die in der Region vertretene Schmiede- und Gießereiindustrie begann die Führung durch das liebe-voll aufbereitete Museum, in welchem Besuchern die verschiedenen Ur- und Um-formverfahren anschaulich erklärt wurden. Prof. Döpp wusste, wie auch auf zahl-reichen Bursenabenden zuvor, die Studierenden mit Anekdoten aber auch beein-druckenden Details weiter für die Gießerei-Industrie zu begeistern. Das auf mehrere Ebenen aufgeteilte Museum zeigt dabei vom Lost-Foam-Verfahren bis Großgrau-guss alles, was die Gießerinnen und Gießer begeistert. Abschließend wurde das Erlebte bei Brötchen diskutiert.
Im Anschluss konnte die Weiterreise zur Aluminium-Druckgießerei der Magna Cosma in Soest angetreten werden. Neben der Serienfertigung von Aluminium-Strukturgussteilen auf verschiedensten großen Maschinen, standen die sehr be-eindruckende Entwicklungsarbeit und das Qualitätswesen im Fokus der Führung. Geführt von den Herren Spielmann und Schulte bekamen die Studierenden einen Einblick in die spannende und auch herausfordernde Welt der Leichtmetallferti-gung und bekamen an Beispielbauteilen gezeigt, mit welchen Kniffen täglich auf-tretende Probleme zu lösen sind. Ferner waren die im Einsatz befindlichen Dreiplat-tenwerkzeuge eine Besonderheit für die Studierenden, deren Wirk- und Arbeitswei-se anschaulich erklärt wurden. Nach intensiver Diskussion machte sich die Truppe nach kurzem Zwischentopp beim Getränkemarkt auf die Heimreise, wo der Tag durch einen Bursenabend zum Thema Legierungsentwicklung von Herr Ralf Klos abgeschlossen wurde.
Die AGIFA bedankt sich sehr herzlich bei Prof. Döpp, seiner Schwester, Herr Spiel-mann und Herr Schulte für den sehr warmen Empfang und die inhaltlich hervorra-genden Führungen. Außerdem möchte die Geschäftsführung den Lesern des Rundschreibens einen eigenen Besuch des Industrie-Museums in Ennepetal ans Herz legen. Jeden ersten Sonntag im Monat, von April bis November, ist das ehren-amtlich geführte Museum geöffnet.
Die Pfingstexkursion 2017 führte die Aachener Gießer vom 06. bis zum 09. Juni durch die Mitte Deutschlands. Früh am Dienstagmorgen brachen 12 Studenten und 4 Doktoranden von Aachen aus in Richtung Leipzig auf, um dort Quartier zu bezie-hen und Leipzig kennenzulernen. Dies auch unter dem Gesichtspunkt, dass der Raum Leipzig mit vielen attraktiven Gießereien in der Umgebung ein potentieller Arbeits- und Lebensraum für die mitgereisten Studierenden sein kann. Als erste Station wurde am Folgetag das Werk der Georg Fischer GmbH in Leipzig besucht. Die Gruppe wurde hier vom Produktionsleiter, Herr Richarz, und dem Personalchef, Herr Fröhlich, empfangen. Nach einer Unternehmensvorstellung bot sich in kleinen Gruppen ausreichend Gelegenheit die Fertigung mit der in Europa größten automa-tischen Formanlage zu ergründen. Dabei konnten die Studierenden die wichtigen Stationen der Gussproduktion, bis hin zum Abguss der großen Gussteile für den Nutzfahrzeugmarkt einsehen und Fragen stellen, die im Rahmen einer solchen Ex-kursion aufkommen und diese Exkursion so wertvoll machen.
Bild 1: Gruppenfoto vor dem GF-Werk in Leipzig
Nach der anschließenden Diskussionsrunde fuhr die Gruppe weiter nach Meuselwitz, wo mit der Besichtigung der Meuselwitz Guss Eisengießerei GmbH der zweite Programmpunkt anstand. Zu Beginn des Termins gab Herr Dr. Jörg Richter einen kurzen Überblick die Gießerei und aktuelle Herausforderungen. Im Rahmen der Be-triebsbesichtigung, die ganz im Zeichen der Produktion von Großguss aus konven-tionellem und mischkristallverfestigtem GJS stand, gelangte so mancher Exkursi-onsteilnehmer wohl ins Staunen, welche Dimensionen die Gießereiindustrie abbil-den kann. Angefangen von hochautomatisierter Großserienproduktion am Vormit-tag, bis hin zur Einzelteilfertigung von Gussteilen mit bis zu 80 Tonnen Gewicht am Nachmittag. Die einzigartigen Herausforderungen, die bei der Produktion von derar-tigen Teilen entstehen, beeindruckten zudem, denn eines ist hier auch dem letzten Teilnehmer klargeworden: Ausschuss darf man hier nicht produzieren!
Bild 2: Gruppenfoto vor dem Meuselwitz Werk
Wohlgenährt und vollzählig setzte sich die Gruppe am späten Nachmittag wieder in Bewegung und bezog abends Quartier in Leipzig, wo der Tag im Rahmen des tradi-tionellen AGIFA-Abends mit Diskussionen des Erlebten und dem ein oder anderen Kaltgetränk im Ratskeller in Leipzig beschlossen wurde. Im Laufe des Abends wur-de diskutiert, gelacht und nicht zuletzt auch die ein oder andere Unterschrift auf di-verse Bierdeckel gesetzt. Am Morgen des dritten Tages führte der Weg weiter in die Leipziger Umgebung, um die HAL Unternehmensgruppe zu besuchen. Vor der Wende gehörte diese zur GISAG Gruppe, dem damals vielleicht größten Arbeitgeber in der deutschsprachi-gen Gießereiindustrie mit ca. 6000 Mitarbeitern. Nachdem sich am Vortag der Ei-senguss im großen und sehr großen Format präsentieren durfte, stand bei diesem Besuch die Fertigung von Aluminium-Großguss im Vordergrund. Mit Komponenten für die Hochspannungstechnik und für Vakuumanlagen bekamen die Exkursions-teilnehmer einen Eindruck davon, wie vielseitig auch die Produkte des Aluminium-gusses abseits der Automotive Fertigung sein können. Der Werksleiter, Herr Schö-neich, und der Leiter des Qualitätsmanagement nahmen sich Zeit und führten die Exkursionsteilnehmer nach einem kurzen Unternehmensüberblick in Kleingruppen durch Kernfertigung, Gießerei und mechanische Bearbeitung. Abgerundet wurde der lehrreiche Aufenthalt durch eine abschließende Fragerunde.
Bild 3: Gruppenfoto vor dem Werk der HAL-Gruppe
Auf dem Weg nach Braunschweig wurde anschließend bei der Trimet Automotive GmbH in Harzgerode Station gemacht. Die idyllisch gelegene Leichtmetallgießerei produziert an diesem Standort ausschließlich für den Automobilbereich. Der Leiter der Forschung und Entwicklung Herr Dr. Kleine, ein promovierter Aachener, leitete den Besuch mit einer höchstinteressanten Präsentation über Standort und aktuelle Forschungsprojekte ein. In einer persönlichen Führung konnten die Studierenden einen Einblick in der Herausforderungen einer hochtechnisierten Produktion erhal-ten. Spätestens beim Anblick des Versuchslabors reifte bei einigen Studierenden der Wunsch, für eine Abschlussarbeit nochmal zur Trimet Automotive GmbH zu-rückzukehren. Nachdem das Erlebte bei Kaffee und Kuchen diskutiert wurde, machte sich die Gruppe auf den Weg nach Braunschweig, wo im Rahmen eines freien Abends die Stadt erkundet werden konnte.
Bild 4: Gruppenfoto vor dem Trimet Werk
Der vierte und letzte Exkursionstag begann mit einer kurzen Busfahrt nach Hildes-heim, wo mit der Firma KSM eine NE-Kundengießerei besucht wurde, welche vom Schwerpunkt ihres Produktportfolios vor allem in der Automotive-Branche beheima-tet ist. Erneut wurde die Aachener Gruppe mit offenen Armen empfangen und nach einer herzlichen Begrüßung des Leiters für Intellectual Property Management Herr Dr. Geissler von Gießereiingenieuren fachkundig durch Prototypen-, Kokillen-, CPC- und Druckgießerei geführt. Beim anschließenden gemeinsamen Mittagessen bot sich zudem ausreichend Gelegenheit, sich Fragen aus erster Hand beantworten zu lassen und so einen exklusiven Einblick in den Arbeitsalltag eines Gießereiin-genieurs im Kundenguss zu ergattern.
Bild 5: Gruppenfoto vor dem KSM-Werk in Hildesheim
Anschließend setzte sich der Bus wieder in Richtung Aachen in Bewegung, wo die Exkursion am späten Abend ihr Ende fand. Etwas erschöpft von der langen Heim-fahrt, aber um viele wertvolle Einblicke reicher, schauten die Teilnehmer auf eine äußerst abwechslungsreiche Woche zurück. Hinsichtlich Gusswerkstoffe, Verfah-ren, Bauteilgrößen, Anwendungsfeldern und Unternehmensformen wurde auf der diesjährigen Exkursion eine besonders große Bandbreite abgedeckt. Möglich ge-macht wurde die gesamte Veranstaltung nicht zuletzt von den zahlreichen Unter-stützern in den besuchten Betrieben, die die Gruppe umfangreich und mit großem Aufwand betreuten. Für diesen wertvollen Beitrag zur Gießerei-Nachwuchsförderung auch an dieser Stelle nochmals ein herzliches Dankesschön an alle Unterstützer, insbesondere dem Aluminium Engineering Center (aec) und dem VDG, die die Exkursion finanziell unterstützt haben.
Schwerpunkt 2017: Gießwerkzeuge – Im Mittelpunkt der Gussproduktion
Zum mittlerweile 43. Mal fand in Aachen vom 16. bis zum 17.03.2017 das Aachener Gießereikolloquium statt. Die Prämisse der Veranstaltung war es auch in diesem Jahr aktuelle Entwicklungen in der Gießereibranche und ihre Umsetzung in die Praxis zu beleuchten und zu fördern. Die Themenschwerpunkte des Kolloquiums wechseln bewusst jährlich, um auf Dauer ein breites Publikum ansprechen zu können, bei gleichzeitigem Fokus auf ein aktuelles Thema. In diesem Kontext stand das Kolloquium 2017 unter dem Motto „Gießwerkzeuge – Im Mittelpunkt der Gussproduktion“. Ziel sollte es sein, den Bogen zu schlagen von der Beschaffung und Fertigung bis hin zur Handhabung und Nutzung der Werkzeuge. Innovative Konzepte zur systematischen Gestaltung von Gießwerkzeugen und Planungsabläufen wurden genauso betrachtet, wie konkrete konstruktive Fragestellungen, beispielsweise die anforderungsgerechte Temperierung von Werkzeugen. Moderne technologische Trends, wie etwa die generative Fertigung oder Industrie 4.0, fanden im Programm ebenso Beachtung wie aktuelle Themen aus Forschung und Entwicklung. Eröffnet wurde die Veranstaltung traditionsgemäß im Hörsaal des Gießerei-Institutes vom Leiter des Institutes Prof. Dr. Andreas Bührig-Polaczek. Das Gießerei-Institut zeichnete gemeinsam mit dem Alumni-Verein der Aachener Gießer Familie (AGIFA) e.V. für die Organisation der Veranstaltung verantwortlich, beide wurden dabei tatkräftig durch die RWTH International Academy unterstützt. Nach der Begrüßung nutzte Professor Bührig-Polaczek die Gelegenheit um den Sponsoren des Kolloquiums und den Unterstützern des am Tag zuvor durchgeführten Doktorandenseminars herzlich zu danken. Auch die Unterstützer der traditionellen Pfingst-Exkursion in die USA im Jahr 2016 lobte er noch einmal ausdrücklich und wies daraufhin, dass es ohne das Engagement der Partner aus Verbänden und Industrie nicht möglich wäre den Studenten der Gießereitechnik einen solch wertvollen Einblick sowohl in die Branche in Deutschland, als auch weltweit zu bieten. 2017 findet die Exkursion wieder in Deutschland statt. Inhaltlich wurde es anschließend durch den Rückgriff auf einen Vortrag vom Vorabend spannend, in welchem Herr Dr. Christoph Szasz von der FEV-Gruppe in Aachen über die Zukunft der Motorisierung von Fahrzeugen und Maschinen referierte. Mit diesem Exkurs zum traditionellen Bursenabend, welcher am Vorabend des Kolloquiums in den Räumen der AGIFA stattgefunden hatte, leitete er anschließend zu dem Thema der Tagung und zu den Vorträgen über. Der folgende erste Vortragsblock am Donnerstag den 16.03.2017 befasste sich mit Fertigungsverfahren und Prozesskonzepten. Herr Dr. Waldemar Sokolowski berichtete zunächst über die Erfahrung der Oskar Frech GmbH + Co. KG mit dem Einsatz generativ gefertigter, konturnaher Temperierungen. Die vorgestellten Konzepte wurden im Anschluss an den Vortrag unter der Moderation von Professor Bührig-Polaczek ausgiebig diskutiert. So wurden etwa Aspekte der Haltbarkeit, der Performance und der Wartungsfreundlichkeit vom Plenum erörtert und erfragt. Auch Erfahrungen aus der eigenen betrieblichen Praxis fanden Eingang in die Diskussion. Ein Aspekt konturnaher Temperierungen leitete dann auch ideal zum zweiten Fachvortrag des Tages über, die Problematik der Gestaltung von Temperierkanälen. Insbesondere für innovative Fertigungsverfahren, wurde die Thematik von Herrn Dr. Michael Herrmann vom Fraunhofer ISE in Freiburg und von Herrn Ullrich Grunewald von der Firma Grunewald dem Publikum anhand des FracTherm®-Algorithmus nähergebracht. Der vorgestellte Algorithmus wurde im Zusammenhang mit der Entwicklung von Solarpanelen auf Basis von bionischer Gesichtspunkte entwickelt und inzwischen auch erfolgreich auf ein Presshaupt der Firma Grunewald angewandt. Während die Fertigung der Strukturen noch Probleme bereitete konnte doch eine erhebliche Verbesserung der Temperierleistung erzielt werden. In Kürze werden auch erste Ergebnisse aus einer Studie anhand eines Druckgießwerkzeugs erwartet. Den Abschluss der Session bildete Herr Dr. Hans Wobbe, welcher für die Firma Yizumi von Kombinationstechnologien Metall/Kunststoff auf Basis des Spritzgießverfahrens berichtete. Der in der Kunststoffverarbeitung bekannte Dr. Wobbe ermöglichte den Teilnehmern der Veranstaltung einmal über die eigenen Verfahrensgrenzen hinwegzuschauen und ggf. neue Ideen für die eigenen Werkzeuge zu entwickeln. So berichtete er etwa vom Einsatz von Würfelwerkzeugen, Drehtellern und vielen weiteren Werkzeug-Spielarten, welche im Spritzguss weitverbreitet sind, im Druckguss aber bislang kaum Beachtung finden. Besonders relevant sind derartige Ansätze für die Kombination etwa des Spritzgießverfahrens und des Druckgießverfahrens, welche an der RWTH Aachen sowohl am Gießerei Institut als auch am Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) erforscht wird. In der folgenden Pause bot sich den Teilnehmern des Kolloquiums die Gelegenheit sich intensiv untereinander auszutauschen und das bisher Gehörte miteinander und mit den Vortagenden zu diskutieren. Des Weiteren boten die Exponate diverser Firmen die Möglichkeit neue Partnerschaften anzustoßen. Ein wesentliches Augenmerk dieser und weitere Pausen lag allerdings auf der Poster-Ausstellung des Doktorandenseminars. Hier zeigten die Doktoranden verschiedener deutsche Hochschulen und Betriebe anhand von Postern ihre aktuellen Arbeiten und stellten sich den Fragen des Fachpublikums. Am Vortag hatten sich die Doktoranden bereits im Zuge des Seminars ihre Themen in Vorträgen vorgestellt, diskutiert und auch die besten Vorträge intern gekürt. Gestärkt durch die Pause eröffnete Frank Schmidt, Leiter der Arbeitsgruppe Dauerformguss am Institut und Mitglied der AGIFA-Geschäftsführung den zweiten Vortragsblock zum Thema Messen und Regeln ein. Nachdem mit der Elektromobilität und der generativen Fertigung bereits zwei aktuelle Schwerpunktthemen der Branche thematisiert worden waren, ging es im anschließenden Vortragsblock im Wesentlichen um den Themenkomplex Industrie 4.0. Den Auftakt gab Herr Dr. Kai Kerber mit seinem Vortrag „Das Druckgusswerkzeug als Cyber-Physikalisches System“. Im Rahmen des Vortrags gab Herr Dr. Kerber zunächst einen Überblick über die wichtigsten Begriffe der Industrie 4.0 und was sie für die Gießerei-Branche genau bedeuten können. Im Folgenden berichtete er über die Aktivitäten der Firma Oskar Frech GmbH + Co. KG in diesem Bereich und mit welchen Konzepten bereits heute in ausgewählten Betrieben Ansätze zur digitalen Produktion vorangetrieben werden. Dr. Kerber ließ es sich dabei nicht nehmen, auch auf die neue Gießzelle des Aachener Gießerei-Institutes zu verweisen, welche er selbst maßgeblich mitgestaltet hat und welche als Pilotanlage im Bereich Industrie 4.0 dienen soll. Schon im Vortrag von Herrn Dr. Kerber wurde deutlich, wie wichtig eine sorgfältige und sinnvoll gewählte Datenerfassung für den Erfolg im digitalen Zeitalter werden dürfte. Passend dazu erläuterte im Anschluss Herr Uwe Gauermann von der Electronics GmbH in seinem Vortrag „Industrie 4.0: Die Formen werden Digital durch Sensorik“, welche Möglichkeiten im Bereich Sensorik am Markt zur Verfügung stehen. Dabei ging es nicht nur um die oftmals bereits recht umfassende Überwachung der Schließmechanik und des Schussmechanismus im Druckguss, sondern auch um die Überwachung der Vorgänge im Gießwerkzeug und in deren Peripherie. Herr Schmidt schloss nach der folgenden Diskussion den offiziellen Teil der Veranstaltung. Im Anschluss fand für die Mitglieder der Aachener Gießer-Familie e.V. die Mitgliederversammlung statt. Die Geschäftsführung der AGIFA sowie der Beirat wurden im Zuge der Versammlung neu gewählt. Frau Friederike Feikus übernimmt in Zukunft für Herrn Philipp Weiß und bildet gemeinsam mit den Herren Johannes Brachmann und Frank Schmidt die Geschäftsführung. Herr Dr. Jörg-Christian Sturm wurde als Beiratsvorsitzender gemeinsam mit seinem Stellvertreter Dr. Georg Dieckhues im Amt bestätigt und Herr Timm Ziehm wurde in die Reihen des AGIFA-Beirates aufgenommen. Die AGIFA-Geschäftsführung informierte abschließend über das vielfältige Exkursionsprogramm in 2016, etwa den Besuch des deutschen Gießereitages oder die Besichtigung von Gießereien in den USA. Ab 19 Uhr fanden sich anschließend alle Gäste der Veranstaltung zum Gießerabend in einem stimmungsvollen Ambiente und in geselliger Runde ein. Die Teilnehmer hatten die Gelegenheit, mit Experten Fachgespräche zu führen. Auch Branchenneulingen bot sich die Möglichkeit des Austauschs mit erfahrenen Fachleuten. Der zweite Veranstaltungstag wurde erneut von Professor Bührig-Polaczek eröffnet. In seinem Vortrag „Beispiele innovativer Zukunftsthemen im Druck- und Kokillenguss“ stellte er die aktuellen Arbeiten am Gießerei-Institut und die hauseigene Vision der Gießerei-Forschung in diesem Bereich vor. Ein Schwerpunkt bildeten dabei aktuelle Ergebnisse im Feld der Fertigung von hybriden Bauteilen im Druckgießprozess unter Einbeziehung der Werkstoffe Stahl, Aluminium und Magnesium sowie den Kunststoffen. In diesem Zusammenhang kam auch Professor Bührig-Polaczek auf die neue Gießzelle zu sprechen und leitete in das neue Themenfeld Industrie 4.0 im Druckguss über, welches das Bild des Institutes in den kommenden Jahren, neben der Werkstoffentwicklung für additive Fertigungsverfahren maßgeblich prägen soll. Abschließend konnte Professor Bührig-Polaczek über die Gründung von „Structural Casting Solutions“ berichten. Hier arbeiten vier Partner, das Gießerei-Institut der RWTH Aachen, Magma, Grunewald und Imperia Automotive Engineering, als Anbieter für den gesamten Entwicklungsprozess der Gussteilentwicklung, mit Schwerpunkt auf den Strukturguss in Karosserie und Fahrwerk, unter einem Dach zusammen. Gemeinsam werden zukünftig integrierte Entwicklungsdienstleistungen rund um das Thema Strukturguss angeboten und durchgeführt. Neue Wege waren dann auch das Thema der angeschlossenen Vortragsreihe, welche in der Moderation durch Prof. Martin Fehlbier betreut wurde. Der ehemalige Aachener Oberingenieur und heutige Lehrstuhlinhaber an der Universität Kassel begrüßte Herrn Ingolf Schruff von den Kind & Co. Edelstahlwerken sowie Herrn Gert Breuer in Vertretung für Herrn Jean-Marc Segaud von der BMW AG mit ihrem Vortrag „Druckgießformen für die Minimalmengen-Sprühkühlung“. In Ihrem Vortrag stellten sie das Potential, aber auch die Herausforderungen, welche mit dem Einsatz des Minimalmengensprühens einhergehen aus der Sicht eines Stahlherstellers und eines Gießers vor. Genannt seien hier exemplarisch die gesteigerten Anforderungen an das Temperiersystem eines Werkzeugs auf Seiten des Gießers. Seitens des Werkzeugstahls ist der geringere Thermoschock positiv zu bewerten, die oft deutlich konturnäher eingebrachten Temperierkanäle stellen die Stahlhersteller allerdings vor neue Herausforderungen. Im Anschluss an die folgende Diskussion erhielt Herr Sebastian Gierth von der Volkswagen AG das Wort. Er berichtete über strukturierte Werkzeugoberflächen im Schwerkraftkokillengießen und stellte die Frage, inwiefern diese in Zukunft der Weg zu dünnwandigen Gussteilen sein können. Durch die systematische Analyse des Einflusses diverser Strukturen auf der Kokillenoberfläche, ist es gelungen die Eignung bestimmter Strukturen zu verifizieren und für den jeweiligen Einsatzort zu qualifizieren. Zur Validierung der experimentellen Arbeiten wurde abschließend eine Kokille für ein real existierendes Fahrwerksteil gemäß den gewonnen Erkenntnissen modifiziert wodurch eine deutliche Reduktion der Wandstärken erreicht wurde. Die anschließende Pause gab den Teilnehmern noch einmal Luft für Diskussionen, bevor anschließend die finale Vortragssession begann. Unter der Überschrift „Beschaffung, Konzipierung, Verschleiß“ sollte hier abschließend noch einmal der gesamte Lebenszyklus eines Gießwerkzeugs verdeutlicht werden. Herr Dr. Jörg-Christian Sturm begrüßte als Moderator Herrn Dr. Wolfgang Boos von der WBA Aachener Werkzeugbauakademie als ersten Redner mit dem Vortrag „Werkzeugbeschaffung 4.0 – aktuelle Herausforderung für den Werkzeugbau“. Am Beispiel des VW Golf zeigte Dr. Boos auf, welche Themen den Werkzeugbau und damit die Werkzeugbeschaffung in der jüngsten Vergangenheit beschäftigt haben und noch weiter beschäftigen werden. Das Thema Variantenvielfalt und Flexibilität waren in dieser Hinsicht Kernthemen. Er rief die anwesenden Verantwortlichen dazu auf gezielt die sich bietenden Vorteile moderner „smarter“ Tools zu nutzen um auch langfristig als „Kosten-Nutzen-Optimierer“ am Markt bestehen zu können. Wie wichtig es in diesem Zusammenhang ist schon früh im Prozess moderne CAx-Werkzeuge für die Gestaltung von Werkzeugen zu nutzen, verdeutlichte im Anschluss Herr Thomas Achenbach von der auf Werkzeugbau spezialisierten Firma Krämer + Grebe in seinem Vortrag „Auslegung von Gießwerkzeugen – Benefits einer modernen Methodik“. Er stellte anhand eines Beispiels die Entwicklung des Werkzeugs für das Gieß- und Kernschießwekzeug vor, welche bereits zum Zeitpunkt der ersten Produkt-Analyse durch CAx-Tools sinnvoll unterstützt werden kann. In der Folge erfuhren die Zuhörer wie eine solche Entwicklung im Hause Krämer + Grebe typischerweise abläuft und welche Potentiale dies auch für den späteren Kunden, den Gießer, haben kann. Abgeschlossen wurde die Vortragsreihe von Herr Dr. Sebastian Müller vom Institut für Füge- und Schweißtechnik in Braunschweig, welches sich seit vielen Jahren innerhalb einer eigenen Arbeitsgruppe dem Thema Leichtmetallguss widmet. In seinem Vortrag zur „Berechnung der thermischen Ermüdung von Aluminium-Druckgießformen“ stellte er die für die Gießer problematische Thematik des Formverschleißes aufgrund der thermischen Gegebenheiten des Prozesses detailliert vor. Auf Basis von Materialkennwerten wurde zu diesem Zweck ein Modell entwickelt, dass es ermöglicht die erwartbare Formschädigung bzw. die voraussichtliche Formlebensdauer aufgrund thermischer Schädigung relativ genau vorherzusagen. Zum Abschluss dankte Professor Bührig-Polaczek noch einmal allen Vortragenden des 43. Aachener Gießereikolloquiums sowie den Moderatoren, den Organisatoren und allen die sonst noch zum Erfolg des Kolloquiums beigetragen haben ausdrücklich. Im Hinblick auf die Inhalte wurde besonders das Engagement des Programmausschusses bestehend aus Prof. Bührig-Polaczek (Gießerei-Institut), Prof. Franz Feikus (Nemak), Dr. Jörg-Christian Sturm und Horst Bramann (Magma), sowie Johannes Brachmann, Frank Schmidt und Philipp Weiß (Gießerei-Institut und AGIFA e.V.) lobend erwähnt. Das Gießerei-Institut und die Aachener Gießer-Familie e.V. blicken erneut voller Freude und Stolz auf ein gelungenes Kolloquium zurück und hoffen auch im kommenden Jahr, in welchem das Kolloquium mit den Formstofftagen Anfang März 2017 einhergeht, auf zahlreiche Besucher in Aachen.
Auch im Herbst 2016 startete eine Gruppe von 18 Studenten und sechs Doktoran-den am frühen Morgen am Gießerei-Institut zur Herbstexkursion. Wieder konnte mit der ausgewählten Gießerei sowie dem gewählten Handwerksbetrieb sowohl Einbli-cke in die hochmoderne Welt der Leichtmetallgießerer, als auch in die traditionsrei-che Welt der Schwermetallgießer gewonnen werden. Dazu machte die Gruppe zu-nächst Halt in Brockscheid, wo die Eifeler Glockengießerei Mark Brockscheid be-sichtigt wurde. In einer sehr anschaulichen Führung wurde das Handwerk des Glo-ckengießers beschrieben und insbesondere die Herausforderung des Formenbaus erklärt. Im Anschluss konnte die Weiterreise zur Magnesium-Druckgießerei der An-dreas Stihl AG & Co. KG in Weinsheim angetreten werden. Neben einer Serienfer-tigung von Magnesium-Gussbauteilen auf Druckgießmaschinen im Warm- und Kaltkammerbetrieb, stand hier das sehr beeindruckende Qualitätswesen im Fokus der Führung. Zurück in Aachen wurde Erlebtes in geselligem Zusammensein bei Speis und Trank diskutiert und revuepassieren lassen.
Gruppenfoto vor Andreas Stihl AG & Co. KG Magnesium-Druckgießerei in Weinsheim
Die Pfingstexkursion 2016 führte die Aachener Gießer vom 14. bis zum 23. Mai in den mittleren Westen der USA. Die Reise über den großen Teich begann für die Teilnehmer der Exkursion wie schon so viele andere zunächst einmal recht beschaulich mit einer Busfahrt, diesmal aber zum Düsseldorfer Flughafen. Von dort aus ging es dann ohne Umwege nach Chicago, von wo aus die Reise quer durch die Bundesstaaten Illinois und Wisconsin führen sollte. Kaum am Airport O’Hare angekommen, ging es für die Gruppe direkt weiter, im Bus in Richtung Peoria in Illinois, wo viele der Teilnehmer ihre erste Nacht auf amerikanischem Boden verbrachten. Auch die Qualität amerikanischer Brauereiprodukte konnte in diesem Zusammenhang einer ersten Prüfung unterzogen werden. Nach dem anstrengenden Reisetag am Sonntag, konnte dann am Montagmorgen das Fachprogramm der Exkursion mit der Besichtigung des Caterpillar Werkes in Peoria begonnen werden. Gleich bei der ersten Station konnten sich die Studierenden davon überzeugen, dass das geflügelte Wort „Everything is bigger in the US“ durchaus zutrifft. Von fachkundigen Mitarbeiten geführt, durfte die Reisegruppe die Herstellung von tonnenschweren Motorblöcken der G3600-Serie Station für Station durchwandern, um so einen Einblick in die Herstellung und die täglichen Herausforderungen im Groß-serienguss zu erhalten.
Im Anschluss an die Tour ging es weiter, quer durch Illinois und Teile von Wisconsin in Richtung Milwaukee. Spätestens jetzt wude klar, die Distanzen auf dieser Exkursion dürften vieles bisher Erlebte deutlich in den Schatten stellen. Nach über vier Stunden Fahrt, war zur Belohnung dann aber noch Zeit für eine Erkundung der Stadt am Ufer des Lake Michigan, welche vor allem für zwei Dinge weltbekannt ist: Bier und Motorräder. Der nächste Tag der Exkursion beginnt passend zur Stadt mit einem Besuch des Harley Davidson Museums in Milwaukee. Neben interaktiven Exponaten gab es hier vor allem die technische Entwicklung der Motorräder während der letzten 100 Jahre zu begutachten. Dem geschulten Gießerauge entging dabei auch der ein oder andere Gussfehler an den historischen Ausstellungsstücken nicht. Wie sich etwa stark verrippte Aluminium-Gehäuse fehlerfrei gießen lassen, konnten die Teilnehmer anschließend zwei Stunden weiter nördlich in Manitowoc bei Eck Indust-ries live miterleben. Die zahlreichen Verfahrensvarianten und Legierungen mit denen hier gearbeitet wird, hätten fast allein für eine Exkursion ausgereicht. Diverse Formstoffsysteme in Kombination mit Schwerkraft Guss, aber auch Niederdruckguss, führten eindrucksvoll vor Augen, wie vielfältig das Gießerei-Handwerk sein kann. Anschließend schlugen wir unsere Zelte ein wenig südlich in Sheboygan auf, von wo aus die Touren der nächsten Tage starten konnten.
Bild 2: Gruppenfoto vor der Einfahrt von Eck-Industries in Manitowoc
Am Mittwochmorgen ging es zunächst in den Nachbarort Kohler, welcher rund um die von einem deutschen Auswanderer gegründete Kohler Company entstanden und gewachsen ist. Zu Beginn unserer Tour über das weitläufige Firmengelände konnten zunächst aktuelle Produkte und die Geschichte des Unternehmens im Be-sucherzentrum erlebt werden. Die angeschlossene Besichtigung des Werkes, in dem fast ausschließlich Sanitärartikel gefertigt werden, führte die Gruppe neben der Eisen-Gießerei auch durch die Armaturen und Porzellan Fertigung des Betriebes. Die Herstellung gusseiserner Badewannen, nach eigenen Angaben auf einer der in Bezug auf die Kastengröße größten Formanlagen der Welt, war für alle eine inte-ressante neue Erfahrung.
Auch bei der zweiten Station des Tages handelte es sich um eine Gießerei, welche zum überwiegenden Teil nur für das eigene Haus produziert. Die Rede ist vom Bootsmotoren Hersteller Mercury Marine im nahegelegenen Fond du Lac am Lake Winnebago. Für die Teilnehmer der Exkursion gab es hier neben der Herstellung von Schiffsschrauben im Stahl-Feinguss, auch die Herstellung von Motorenkom-ponenten im Lost Foam Verfahren sowie von Struktur- und Motorbauteilen im Druckguss-Verfahren zu sehen. Neben den Prozessen und Produkten an sich, blieben der Gruppe auch Besonderheiten wie der serienmäßige Einsatz von Salz-kernen im Druckguss, aber auch die Verwendung der eigens entwickelten Legierungsfamilie nicht vorenthalten.
Bild 3: Gruppenfoto vor der Kohler-Zentrale in Kohler
Bild 4: Gruppenfoto bei Mercury Marines in Fond du Lac
Im Anschluss an die Besichtigung aller drei Gussbereiche ging es anschließend zurück nach Sheboygan, direkt an das Ufer des Lake Michigan, wo wir auf Einladung der Nemak im Blue Harbour Resort einchecken durften. Der Seeblick und der Empfang durch viele der am Folgetag involvierten Führer und Mitarbeiter war sicherlich für viele der Teilnehmer ein echtes Highlight der Reise. Neben einem geselligen Abend bot die Zusammenkunft zudem für alle die Möglichkeit Kontakte zu knüpfen.
Der Folgetag war dann auch ausschließlich den Nemak Werken Taylor und Gateway vorbehalten. An beiden Standorten werden Komponenten im Druckgießverfahren hergestellt. Während im Werk Taylor mit seinen eher kleinen Maschinen zahlreiche verschiedene Komponente von Getriebegehäusen bis zu Ölwannen produziert werden, konnten in Gateway Maschinen mit über 3000 Tonnen Schließkraft besichtigt werden. Zwar sind allen Teilnehmern Druckgießanlagen nicht fremd, das Ausmaß einer Anlage für die Herstellung von V6-Kurbelgehäusen ließ dennoch viele staunen. Begleitet wurde die Besichtigung beider Werke von einer ausführlichen Vorstellung des Unternehmens und einer angeregten Diskussion der Ex-kursionsteilnehmer mit den beteiligten Mitarbeitern. Unsere Zeit in Sheboygan durf-ten wir abschließend in einer abgelegenen Log Cabin Venue bei Kohler stilvoll bei gutem Essen und gutem Bier gemeinsam feiern.
Bild 5: Gruppenfoto mit den Nemak-Mitarbeitern in der Log Cabin Venue in Kohler
Am letzten Tag des Fachprogrammes stand nach einem langen Abend und einer kurzen Nacht dann eine weitere lange Fahrt auf dem Programm. Vom Ufer des Lake Michigan ging es nach Waupaca und damit weit ins Landesinnere. Die gleichnamige Waupaca Foundry zählt zu den größten Eisengießereien der USA, die alle gebräuchlichen Gusseisenlegierungen vergießt. Besonders beeindruckend war die umgesetzte Firmenphilosophie, die gesamte Entwicklung und Herstellung sämtlicher Anlagen stets im eigenen Haus zu behalten. So bestand die Möglichkeit igens entwickelte, vollautomatisierte vertikale Formanlagen im Einsatz zu sehen, was für eine Großzahl der Studierenden eine beeindruckende Erfahrung war. Nach einer anregenden Abschlussdiskussion begab sich die Reisegruppe das letzte Mal auf die Highways des mittleren Westens, um die Reise in der Windy City abzuschließen.
Bild 6: Gruppenfoto vor dem Eingang der Waupaca Foundry in Waupaca
Die folgenden 36 Stunden waren geprägt von atemberaubenden Aussichten, tollen Begegnungen und tiefgehenden Eindrücken, die den Teilnehmern der Exkursion sicherlich noch lange im Gedächtnis bleiben werden. Höhepunkt war aber sicherlich der gemeinsame Abend auf Einladung der AGIFA in einem typisch amerikanischen Steakhouse im Zentrum der Millionenstadt. Hier konnten die gewonnenen Erfahrungen noch einmal resümiert und ausgetauscht und gemeinsam auf die wirklich gelungene Exkursion angestoßen werden. Am frühen Sonntagmorgen machte sich die Reisegruppe schließlich auf den Rückweg zum O’hare Airport, um pünktlich im Flieger Richtung Düsseldorf abzu-heben. Und so schien es, als sollte dies die erste Agifa-Exkursion seit Langem ohne Verspätung oder sonstige Zwischenfälle zu werden. Doch als man gerade Neufundland überquerte, bereit das Festland zu verlassen, kam die Ansage des Kapitäns, dass der Flieger aufgrund eines Triebwerkschadens leider umkehren müsse, jedoch nicht nach Chicago, sondern nach New York. Von den Strapazen, die mit einer solchen Situation einhergehen mal abgesehen, bekam die Reisegruppe so die einmalige Möglichkeit noch ein paar Stunden die Atmosphäre der Greatest City of the World aufzusaugen. Mit dem gewonnen Tag im Gepäck machten sich die Gießer dann vom John F. Kennedy Airport auf und erreichten 24 Stunden später als geplant die Aachener Heimat. Für alle Beteiligten bot die Exkursion zahllose neue Eindrücke und Erfahrungen. Auch wenn die USA als westlich geprägte Industrienation viele Gemeinsamkeiten mit der deutschen Gießer-Welt aufweist, so sind es doch die vielen kleinen Unterschiede, die der Exkursion ihren besonderen Reiz verliehen haben. Es bleiben Erfahrungen, Erinnerungen, aber auch Kontakte und Bekanntschaften, für die sich die weite Reise auf alle Fälle gelohnt hat. Wir möchten an dieser Stelle noch einmal unseren größten Dank an alle beteiligten Firmen und Akteure richten, welche diese Exkursion erst ermöglicht haben. Ein besonderer Dank gilt dabei Herrn Christoph Heisser, welcher uns durch seine Kontakte eine große Unterstützung war. Aber auch ohne die großzügige Unterstützung unserer Sponsoren wäre diese Exkursion in dieser Form sicherlich nicht möglich gewesen. Ein besonderer Dank daher auch an das aluminium engineering center aachen (aec), die Magma GmbH, den VDG/BDG sowie die Nemak und Frech.
Am 17. und 18. März 2016 hat das Aachener Gießereikolloquium stattgefunden. Mit rund 170 Besuchern konnte der zweite Durchgang des in 2015 neu aufgelegten Kolloquiums sehr gut an den Erfolg der Premiere anknüpfen. Nachdem sich das Kolloquium in 2015 ganz dem Leichtmetall widmete, wurde die Veranstaltung in diesem Jahr unter dem Motto „Gusseisen – Mit robusten Prozessen zu wirtschaftlicher Qualität“ ganz auf den Eisenguss ausgerichtet. Der diesjährige Programmausschuss stellte dazu ein Tagungsprogramm zusammen, welches den Bogen von innovativen Lösungen und Best-Practice Anwendungen in allen Fertigungsschritten, die intelligente Nutzung verfügbarer Daten bis hin zur Prozesstransparenz und wirtschaftlichen Aspekten spannen sollte. Nach einer Begrüßung durch Herrn Prof. Bührig-Polaczek eröffnete Herr Schott (Georg Fischer Mettmann) mit seinem Vortrag über die prozesssichere Fertigung von Leichtbauteilen in Sphäroguss den mit „Robuste Prozesse“ betitelten ersten Vortragsblock. Die anschauliche Präsentation zeigte deutlich, wie viele innovative Teillösungen, wie das Aeration Formverfahren, die Formvisualisierung, das Kontaktgießen und das Softhandling in allen Fertigungsschritten zu einer genauen und prozesssicheren Fertigung beitragen und somit Leichtbau im Sphäroguss ermöglichen. In ihrem Vortrag über die „Datenerfassung, -auswertung, -nutzung am Beispiel der thermischen Analyse“ zeigten Herr Baumgart (OCC GmbH) und Herr Lueben (Georg Fischer Schaffhausen) deutlich, wie die thermische Analyse in einen Regelkreis und ein Softwaretool eingebettet zur Steuerung und Kontrolle der Schmelzebehandlungsschritte und zur Bewertung der Eisenqualität eingesetzt werden kann. Anschließend schloss Herr Dr. Sturm (MAGMA GmbH) die erste Session mit seinem Vortrag „Einstellen von robusten Prozessen in Eisengießereien durch virtuelle Versuchsplanung“. Anhand verschiedener Praxisbeispiele veranschaulichte Herr Dr. Sturm welche Möglichkeiten durch eine Verknüpfung von virtueller Versuchsplanung und Gieß- und Erstarrungssimulation entstehen sowie deren Bedeutung und Nutzen hinsichtlich robuster Prozesse. In einer verlängerten Kaffeepause lud Herr Dr. Vroomen (Gießerei-Institut) als diesjähriger Moderator des Doktorandenseminars, welches im Vorfeld des Kolloquiums stattgefunden hat, zur zugehörigen Poster Ausstellung ein. Nachdem dem Gewinner des Doktorandenseminars im neuen Format des Kolloquiums kein Platz mehr im Vortragsprogramm eingeräumt wurde, wurde durch die erstmalig durchgeführte Poster Ausstellung der Doktoranden Ersatz geschaffen. Bei Kaffee und Kuchen im Seminarraum des Gießerei-Instituts wurde den Besuchern des Kolloquiums somit die Möglichkeit geboten, die Poster der Seminarteilnehmer zu betrachten und darauf aufbauend den Dialog mit jungen Nachwuchswissenschaftlern zu suchen. Neben den internen Teilnehmern aus GI und KKS wurde das Doktorandenseminar von Doktoranden aus Kempten, München, Freiberg und Köln besucht. Die darauf folgende Vortragssession mit dem Thema „Optimierte Fertigungsschritte“ wurde durch den Vortrag von Frau Dr. Sommerfeld (Benninger Guss AG) mit dem Titel „Additive Fertigung versus Prozesssicherheit?“ eröffnet. In einem lebendigen Vortrag berichtete Frau Dr. Sommerfeld über Erfahrungen beim Einsatz 3D-gedruckter Furan- oder Phenolharzgebundener Formteile. Neben den Möglichkeiten und Grenzen des Verfahrens wurden auch Vergleiche zum Verhalten herkömmlich hergestellter Kerne dargestellt. Im anschließenden Vortrag und damit letzten Vortrags des ersten Veranstaltungstages berichtete Herr Wintgens (Lämpe Mössner Sinto GmbH) vom „Mischen von Kernsanden – einem Geheimnis auf der Spur“ über unterschiedliche Mischprinzipien, über Qualitäts- und Bewertungskriterien beim Mischen von Kernsanden sowie über aktuelle Forschungsarbeiten auf diesem Gebiet. Nach einer kurzen Pause, in der die AGIFA Mitgliederversammlung abgehalten wurde, fanden sich die Teilnehmer ab 19:00 Uhr im Stadtpalais der Aachener Erholungsgesellschaft ein, um in den geschichtsträchtigen Räumlichkeiten im Herzen der Stadt den ersten Veranstaltungstag bei einem gemeinsamen Abendessen und Getränken Revue passieren zu lassen. Mit der Überschrift „Verbesserung von Werkstoffpotentialen“ startete der zweite Veranstaltungstag. Dazu berichtete Herr Weiß (Gießerei-Institut, RWTH Aachen) in seinem Vortrag zur „Werkstoff- und Prozessoptimierung für mischkristallverfestigtes Gusseisen“ von aktuellen Forschungsergebnisse auf dem Gebiet hochsiliziumhaltiger Gusseisensorten. Dabei zeigte er Forschungsansätze und Ergebnisse zur Vorhersage der Karbidbildung, zum Einfluss der Graphitmorphologie bei schwingender Beanspruchung und zur metallurgischen Optimierung hochsiliziumhaltiger GJS. Herr Gregel (Gontermann-Peipers GmbH) eröffnete anschließend den Vortragsblock „Datennutzung in der Fertigung“ mit seinem Vortrag über „Softwaregestützte Prozesse im Eisenguss – Optimierungspotentiale und Umsetzung“. Herr Gregel berichtete über den Aufbau und die Einbindung eines Systems zum Prozessdatenerfassung und –Aufbereitung und Visualisierung als eine Antwort auf die zunehmende Komplexität sowie die zunehmend individuellen Anforderungen bei der Herstellung von Gussbauteilen. Vor der Kaffeepause erläuterte Herr Prof. Hartmann (Hochschule Kempten) in seinem Vortrag „Prozessoptimierung mit Predictive Computing“ die Möglichkeiten des Predictive Manifacturing und Predictive Analytics mit Bezug auf die Prozessplanung, Prozessoptimierung und Prozesssteuerung in der Gießerei-Industrie. Zahlreiche sehr persönliche Einblicke in unternehmerische Entscheidungen lieferte Herr Dhonau (Eisengießerei Hans Dhonau e.K.) anschließend in seinem Vortrag „Marktführerschaft durch schlanke Prozesse“. Neben der Entwicklung seines Unternehmens erörterte er seine Produktions- und Unternehmensprinzipien sowie Fragestellungen zur Spezialisierung und Herausforderungen für die Zukunft. In seinem Vortrag „Symbios – das Wertschöpfungssystem von GF Automotive“ stellte Herr Kaiser (Georg Fischer Automotive AG) abschließend einen interessanten Ansatz zur „Verbesserung der Verbesserungsfähigkeit“ vor, welcher im Georg Fischer Konzern im Sinne der „Lean Production“ angewendet wird. Herr Kaiser veranschaulichte anhand einiger Beispiele, wie unter Einbeziehung aller Mitarbeiter systematisch Reaktionszeiten verkürzt, Wertströme beschleunigt und Verschwendungen reduziert werden können.
Auch im Herbst 2015 startete eine Gruppe von 20 Studenten und vier Doktoranden am frühen Morgen am Gießerei-Institut zur Herbstexkursion. Wieder konnte mit den ausgewählten Gießereien sowohl Einblicke in die Welt der Leichtmetallgießer als auch in die der Eisengießer gewonnen werden. Dazu machte die Gruppe zunächst Halt in Schwerte, wo die Eisengießerei Walter Hundhausen GmbH besichtigt wurde. Neben dem Schmelzbetrieb mittels Kupolofen und Magnesiumbehandlung mit GF-Konvertern konnten automatische Form und Gießeinrichtungen, eine große Auspacktrommel sowie Kernmacherei und die Putzerei besichtigt werden. Nach einer kurzen Stärkung im Anschluss konnte die Weiterreise zur Aluminium Druckgießerei der KSM Castings Group in Radevormwald angetreten werden. Neben einer Serienfertigung von Aluminum-Gussbauteilen auf vier Druckgießmaschinen stand hier die sehr beeindruckende Gussteilnachbearbeitung im Fokus der Führung. Zurück in Aachen wurde Erlebtes in geselligem Zusammensein bei Speis und Trank diskutiert und revuepassieren lassen.
Gruppenfoto bei der Eisengießerei Walter Hundhausen GmbH (Schwerte)
Gruppenfoto bei dem Werk Radevormwald der KSM Castings Group
